LEISTUNGEN

LEAN BERATUNG

Stabile Prozesse, eine gleichmäßige Produktion, die Vermeidung von Verschwendungen, engagierte Mitarbeiter und eine nachhaltige Kundenorientierung - das sind die Herausforderungen für Unternehmen, die Lean produzieren wollen.

In unserem Inhouse-Training "Lean Beratung" erhalten Sie einen Überblick über die Themen und die verschiedenen Lean-Werkzeuge. Ein erster Schritt, um mit optimierten Prozessen zu einer schlanken Produktion zu gelangen.

WERTSTROMANALYSE

Wettbewerbsfähigkeit und effiziente betriebliche Abläufe sind zwei Seiten derselben Medaille. Doch wie lassen sich komplexe Prozesse mit Methode optimieren? Indem man den Wertstrom vom Warenein- bis zum Warenausgang optimiert und die Betriebsmittel so einsetzt, dass sich Investitionen möglichst schnell amortisieren.

In unserem Inhouse-Training "Wertstromanalyse" finden Sie die richtigen Ansätze und Lösungswege, um die Wertschöpfung in Ihrem Unternehmen zu steigern.

FERTIGUNGSPLANUNG UND
STEUERUNG

In produzierenden Unternehmen nimmt die Bedeutung von Termintreue und kurzer Reaktionszeit bei gleichzeitiger Kosteneffizienz im Zuge der Globalisierung immer weiter zu. Damit steigen auch die Anforderungen an die Fertigungsplanung und -steuerung. Weiter verschäft wird die Situation durch die zunehmende Variantenvielfalt. Die Folge ist häufig ein Teufelskreis von zu langen Durchlaufzeiten, einer schlechten Termintreue und einer wachsenden Belastung an den Arbeitsplätzen.

In unseren Inhouse-Trainings "Fertigungsplanung und -steuerung" lernen Sie, wie es gelingen kann, Durchlaufzeiten zu verkürzen, Termintreue zu verbessern und gleichzeitiger die Belastung am Arbeitsplatz zu reduzieren.

DIE SMED-METHODE

In fast allen Unternehmen gibt es Potential für eine Rüstzeitoptimierung. Rüstzeiten werden analysiert und es wird geprüft, ob die Produktionswechsel so schnell, sicher und effizient wie möglich über die Bühne gehen.

Am Ende unseres Inhose-Trainings zur "SMED-Methode" ist Ihre Produktion flexibler, Ihre Produktivität ist höher, Sie können Ihre Bestände runterfahren, die Durchlaufzeiten sind kürzer und die Abläufe sind weitgehende standardisiert.

DIE 5S METHODE

Wer Arbeitsaufgaben effizient erfüllen und weiter verbessern will, braucht in erster Linie Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz. Bei unseren Optimierungsprojekten ist daher die Einführung der 5S-Methode der erste Schritt. Dabei bedeutet 5S viel mehr als aufräumen. Die Umsetzung führt systematisch zur Optimierung der Arbeitsorganisation und zur Standardisierung von Prozessen.

Unser Inhouse-Seminar "Die 5S Methode" ist der erste Schritt auf dem Weg zu Ihrem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP).

MONTAGEOPTIMIERUNG NACH DEM ONE-PIECE-FLOW PRINZIP

Bei manuellen Montagearbeiten ist die Produktivitätssteigerung ein entscheidender Faktor, um im globalen Wettbewerb bestehen zu können. Wer das One-Piece-Flow Konzept hier nicht berücksichtigt, verliert schnell den Anschluss. Das Konzept des One-Piece-Flow, auch „mitarbeitergebundener Arbeitsfluss“ genannt, wurde erstmals im Toyota-Produktionssystem eingesetzt. Damals bestand die bahnbrechende Idee darin, dass ein Mitarbeiter jedes Produktionsteil innerhalb eines Montageprozesses solange bearbeitet, bis dieses fertig ist.

Bei unseren Inhouse-Trainings "Montageoptimierung nach dem One-Piece-Flow Prinzip" unterstützen wir unser Kunden dabei, manuelle Montagearbeiten nach diesem Prinzip zu optimieren.

CARDBOARD ENGINEERING

Im Umfeld von Lean Production gewinnt Cardboard Engineering an Bedeutung. Die Aufgabe beim Cardboard Engineering besteht darin, unter Berücksichtigung von Lean-Prinzipien verschwendungsarme Arbeits- und Materialflusssysteme zu entwickeln. Die Methode verbindet zwei Aspekte miteinander. Zum einen wird ein Arbeitssystem systematisch gestaltet und optimiert, zum anderen werden dabei innovative Lösungen spielerisch ausprobiert.

In unseren Inhouse-Trainigns "Cardboard Engineering" sehen wir immer wieder, dass diese Art der Teamarbeit Mitarbeiter begeistert und unentdeckte Potentiale herauslockt. Die positiven Erfahrungen machen das Verlassen eingefahrener Gleise möglich und werden zum perfekten Motor für Veränderung.

TPM - TOTAL PRODUCTIVE MAINTAINANCE

Wirtschaftliches Produzieren ist in Deutschland meist nur durch einen hohen Grad an Automatisierung der Produktionsanlagen möglich. Doch mit fortschreitender Automatisierung steigt die Anzahl potenzieller die Störungsquellen. Die organisatorische Trennung von Produktions- und Instandhaltungsaufgaben, die man in den meisten Unternehmen findet, bringt in dieser Situation eher Nach- als Vorteile. Hier hilft TPM.

In unserem Inhouse-Trianing "TPM" lernen Mitarbeiter, die täglich an und mit den Maschinen und Anlagen arbeiten, Schwachstellen und Ausfallursachen analysieren. Und zwar nicht nur durch das Wechseln von Verschleißteilen, sondern durch vorausschauende Pflege, Wartung und Reparatur der Maschinen und Anlagen.

FABRIKPLANUNG NACH DEM WERTSTROMDESIGN PRINZIP

Wo die Komplexität im Produktionssystem immer weiter steigt, lassen sich Fabriken nicht mehr konventionell planen. Eine Alternative ist die ganzheitliche Planung nach Wertstromdesign Prinzipien. Diese Planung zwingt dazu, überkommene Fertigungsstrukturen infrage zu stellen und mit Lean-Methoden zu schlanken Lösungen zu kommen. Dabei arbeitet der wertstromorientierte Fabrikansatz interdisziplinär und über alle Planungsphasen.

In unseren Inhouse-Trainings "Fabrikplanung nach dem Wertstromdesign Prinzip" moderieren wir die Planung mit allen Beteiligten im Rahmen eines Workshops zugunsten von Lösungen, die dem Lean-Ansatz gerecht werden.

ANALYSIEREN, BERATEN, BEGLEITEN. DAS IST DER DREIKLANG UNSERER LEISTUNGEN. DABEI GEHT ES IMMER UM LEAN:

LEAN BERATUNG

WERTSTROMANALYSE

FERTIGUNGSPLANUNG UND STEUERUNG

RÜSTZEITREDUZIERUNG NACH SMED

5S METHOHDE

MONTAGEOPTIMIERUNG

CARDBOARD ENGINEERING

TPM

FABRIK-PLANUNG NACH WERTSTROMDESIGN

LEAN BERATUNG

WERTSTROMANALYSE

FERTIGUNGSPLANUNG UND
STEUERUNG

DIE SMED-METHODE

DIE 5S METHODE

MONTAGEOPTIMIERUNG NACH DEM ONE-PIECE-FLOW PRINZIP

CARDBOARD ENGINEERING

TPM - TOTAL PRODUCTIVE MAINTAINANCE

FABRIKPLANUNG NACH DEM WERTSTROMDESIGN PRINZIP